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汽车制造商们将回收视为一项重要任务，而突破也在不断出现。例如，捷豹路虎（JLR）最近宣布，他们成功地将聚氨酯座椅泡沫回收用于新座椅的生产，这在汽车行业尚属首次。
目前，这种材料正在通过完整的生产流程进行测试，并计划在明年年初的预生产车辆中进行试用。JLR声称，这一突破在汽车行业具有重要意义。
在回收方面，JLR并不是后来者。早在十年前，JLR就与制造合作伙伴在冲压厂实现了全规模的废铝回收。2011年的原版揽胜极光（Range Rover Evoque）中也融入了16公斤的回收塑料。
这些回收材料被用于顶棚、座椅套、中央控制台、轮拱衬垫和其他组件，每辆车还使用了21公斤的高质量可再生材料，如棉花和纸板。回收聚氨酯泡沫可能更具挑战性，这是JLR、道尔移动科学（Dow Mobility Science）和汽车座椅制造商Adient合作的结果。JLR循环实验室在盖登进行的持续研究发挥了关键作用。
回收一切的想法虽然吸引人，但在涉及混合材料时往往不可行。有时很难有效地分离这些材料，甚至根本无法分离。一些回收塑料从未返回其原始用途，因此用于内饰“A级”表面的材料可能会被粉碎并回收成，例如，后备箱地毯。
JLR循环实验室的数据直接输入到车辆开发过程的早期阶段，以评估将各种材料重新引入供应链的质量可行性。例如，在塑料保险杠的化学成分方面，研究人员发现，使用更少的聚合物可以达到相同的质量。
JLR计算，这可以节省相当于25万辆汽车生产线中17,500公斤的二氧化碳排放，以及节省56万英镑的成本。在全面生产阶段，JLR所谓的“循环座椅”，包括回收泡沫，预计每座可减少44公斤的二氧化碳排放，相当于温室气体的排放量。
聚氨酯在汽车内饰中广泛使用，尤其是在对皮革替代品的需求增长的情况下，除了皮革仿制品之外。尽管不是泡沫，许多这些材料都是基于聚氨酯的，其使用已有几十年的历史。一些知名的豪华内饰，如Alcantara（有时被认为是刷过的皮革），由68%的聚酯和32%的聚氨酯制成。
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